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ERP的真正技术瓶颈浅谈(转载) |
| 发布时间：2015-01-08 09:20:58 返回上一页>> |
| 人们现在谈起ERP来，总是说起“云”啊，“工作流”啊，单据流程自定义的“平台化”啊，BS/CS的结构啊， 移动ERP啊，等等，这里我希望停一停，浅谈下ERP的真正技术瓶颈。我认为：说到ERP，固然上面这些要谈及的，但ERP真正技术瓶颈可能不在这些方面，而在于“生产计划算法”的实现上，以下我们来谈谈。面向生产制造业的，经典的ERP软件 应该以生产为核心，这点是业界公认的。但如何以生产为核心？却极少有详细的论述。根本原因在于‘详细生产计划排程'这个技术瓶颈。‘详细的生产排程'也可以说成是‘生产作业计划'，可谓关系重大。企业制定生产计划的过程一般分成两部分，首先是生成主生产计划，其次是根据主生产计划生成生产作业计划。要得到‘主生产计划'一般是从订单，部分企业是从市场预测，出一个生产数量，基本是管理者在进行决策，人的因素起绝对作用。这个过程中会有一些行业或者企业的特别计算方法，需经过一些四则运算式的统计分析， ERP 软件要做二次开发，但基本不存在技术难题。 但是，光有主生产计划是远远不够的。一个简单的主生产计划的生产要求，要把它自动分解为复杂、具体的生产作业过程，这就是详细生产排程，这才是 ERP 系统中最关键的一个环节，是 ERP 系统真正的核心功能。只有从复杂、具体、详细的生产作业计划中，才能体现出‘ ERP 企业资源计划'中的‘ R ——资源'的存在；也只有从这个详细生产作业计划的‘可行性'与‘优化性'上，才能体现出‘ P ——计划'的价值。有了‘资源'，有了‘计划'，才是真正的 ERP 系统。 一般说，生产作业计划越详细，它给出的信息越丰富、越有价值，相应计算起来也就越困难。生产作业计划越粗略，越接近主生产计划，信息越少、价值就越低。企业总是希望自动得到尽可能详细的作业计划。但是 ERP 在这方面遇到了真正的技术瓶颈。就我们目前所见，几乎全部的 ERP 生产管理都是从四则运算的主生产计划入手，重点利用 BOM 解决 MRP 物料需求计划，之后再解决生产过程的记录和统计。恰恰在企业最需要的详细作业计划方面最薄弱、最无所作为。 如想证明一下这个现状，去考察一下上了 ERP 的企业，会发现一个有趣的现象——该企业无论 ERP 软件搞得如何如火如荼，似乎都与生产调度人员无关。车间里或者生产线上的生产作业计划、生产过程的调度和管理仍然是在用最初最原始的那种老方式——多数时候是经验，有时候是感觉在起作用，加上少量的以 EXCELL 为工具的报表运算，虽老虽笨但是有效。 ERP 功能再强管得再宽似乎也管不到这里。结果，表面风风火火的 ERP 与企业最关键的运转过程发生了断层，从这个断层衍生出来的一大堆问题成为众家 ERP 难解之死结。最突出的一个：企业生产调度是要对企业最底层的生产资源——人员、设备、场地等，按照它们的能力进行合理安排。但是上层的 ERP 无论干什么事情都不去考虑这些资源和它们的能力，或者假设生产能力无限，或者按照一个人为定义的瓶颈资源进行简单四则计算。这种关键矛盾由于 ERP 技术瓶颈的存在而无法解决， ERP 的前景可谓是不容乐观。 那么，这到底有什么难的？为什么众多的名牌 ERP 企业都无法提供这种基本功能？ ERP 技术瓶颈到底在什么地方？回答这个问题，就要从企业中直接干此工作的岗位——生产调度的职责说起。 一个企业的生产调度人员，首先是要对该企业的生产工艺流程烂熟于心，也就是了解企业到底是怎么进行生产的，包括其中每个细节，这是当一个生产调度最基本的前提条件。同样的， ERP 要想干同样的事情也必须达到同样的前提条件：清楚了解企业究竟是怎样进行生产的，每个细节都不能差！这对一个人来说可能并不算难，但对于一个 ERP 系统来说就是一件非常困难的事情！有人称之为企业建模，这远不象建立 BOM 那么简单，其中涉及到的除了物料，还有工序、资源、时间、逻辑关系、技术参数、成本等等错综复杂的生产信息。不同行业不同企业的建模方式更是千差万别，这是第一个技术难点。 且不说离散生产模式的电子、汽车行业与流程生产模式的化工、制药行业在基本生产方式上的巨大区别，就算同属电子、汽车，或者同属制药、化工的不同企业，他们的生产方式在细节上仍然有很大的差别。一套 ERP 系统能以不变应万变统统接受这种差别吗？技术上很难！只好对每一个行业开发一个专用生产版本，这是必须的。但是行业版本到了企业里就能高枕无忧了吗？大的行业版本一般仍然无法满足行业内特定类别企业的细节差别，比如制药行业细分为‘制剂药'和‘原料药'，生产方式差别还是很大，需再开发更细分的小类别版本。可是同类别的不同企业还有自己的生产特性，针对不同企业的二次开发就类似于把企业的生产特征逐一写到程序中。且不说对生产系统的任何改动都要投入巨大人力，软件企业很难接受频繁和复杂的二次开发要求，更不用说企业生产过程一旦发生变化软件还是很难应对！很多企业的生产流程每隔几天就会变，而软件商不可能每天都重写代码。应变方式只能是降低企业的要求——生产流程建模与实际近似、大概差不多就行了。关键是用户会不会满意？忙了半天还是用不起来，损失就太大了。所以，除了部分院校的理论研究者，目前国内 ERP 厂商还没有尝试迈过详细生产流程建模的这第一道门坎。 建立生产模型，让软件接受企业的详细生产过程，这的确很麻烦，但并非是无法完成的，真正的难点在于下一步：根据模型和生产请求得到详细的作业计划，也就是详细生产排程。 ERP 的真正技术瓶颈就发生在这里。 详细生产排程的结果是‘生产作业计划'，是针对每个人员每个设备的生产资源的工作计划。作业计划必须满足在生产工艺上不能有半点差错。首先，工序之间必须满足特定的逻辑关系，以及要求某些工序必须连续、同时、或者间隔进行等等，这是对作业计划最基本的要求。其次，作业计划必须满足资源能力限制，一个资源在一个时间内只能干一件事情，生产作业计划中不能有资源冲突；最后，作业计划必须满足物料供应的限制，没有原材料不能开始生产。也就是说：作业计划必须同时满足多种复杂的约束条件。 TOC 约束理论早已有之，只是需要比较高级的算法和数学理论，在这方面需要进行长期投入才会有所收获。因此国内理论界对此的研究还很少。 有了按照 TOC 理论计算出来的计划，满足企业生产工艺要求是不是就行了？很遗憾，这还是差的很远。现在我们以一个假想例子来说明。 一个 ERP 生产调度系统，很顺利接受了某企业的全部生产细节，并计算出了一套生产作业计划，打印成一份给所有生产资源安排工作的作业计划。现在，由一个有经验的老调度师来决断这个 ERP 计划系统是不是可以用的，他将如何做？ 首先，他会逐一检查每个工序的时间安排，看它们之间的次序和逻辑关系是不是符合企业生产工艺的逻辑关系要求；其次，他会观察这个计划中对每个资源的安排是不是合理，有没有一个时间干两个活这种冲突的情况发生；最后他要看在计划时间内物料能不能供应的上。这些都没有问题了，他必须承认：这个计划已经是一个‘可行'的计划了，也就是说，照此计划一定可以完成生产任务。 但是，还有一个关键的事情，老调度师根据自己习惯的做法，也手工制定了一个作业计划，他把这两个计划一对比，发现问题了。手工的计划可以 8 个小时完成全部工作，而计算机的计划需要 9 个小时。或者手工计划可以在 8 ： 00 完成而计算机的计划要在 9 ： 00 点完成。原因在于：计算机对某几个工序的顺序安排虽然可行但是不合理，而老调度师根据长期经验早已清楚此时安排工序应该哪个先、哪个后、哪些并行比较好，结果可以得到更短时间完成的计划。这是一种优化安排，而计算机没有找到这种安排方法，所以计算机给出的是一个‘可行'的，但是‘不好'的计划！理想中计算机应自动计算出一个比手工计划更好更优化的排产方案结果，指导人如何工作。这样的软件才能体现出‘企业资源计划'的威力。否则，不能满足最优化排程的 ERP 在企业生产中还是无法代替手工。 |
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